熔化氧化鋁和其它熔點超過200C材料所使用的鉬坩堝，目前大多用車削棒料方法加工。相當(dāng)多的鉬都變成切屑，材料利用率不超過0.15~0.25。通過對牌號為M4BH，厚度為3mm和4mm的鉬板，用拉深方法制造直徑為66mm、高度為48mm的坩堝進行了試驗。

以鉬板的塑性(不是以物理性能)和變形條件的狀態(tài)作為確定工藝過程的基礎(chǔ)。此狀態(tài)首先與毛坯的加熱有關(guān)，其溫度規(guī)范和拉深系數(shù)，從文獻的推薦數(shù)據(jù)中選取。

工藝過程共有兩道拉深工序。根據(jù)要求設(shè)計和制造了模具。拉深時將凹模加熱到工作溫度。第一道和第二道工序的拉深系數(shù)分別取0.64和0.85。第一道拉深后的半成品外徑為78mm，第二道拉深后的最終直徑為66mm。兩道拉深中均不壓料。底部與壁部之問的過渡圓

角半徑分別為25mm和20mm。模具結(jié)構(gòu)如圖1所示。考慮到在同一副模具中更換凸模可制造壁厚分別為3mm和4mm的坩堝。凸模1中部的一段作為料厚，使凸模1與凹模2自動對中心。為了避免凹模在加熱時產(chǎn)生退火現(xiàn)象，采用P6M5材料制造。凹模由安裝在固定板3孔內(nèi)的電加熱器6進行加熱。固定板的材料為低碳鋼。為了隔熱，在凹模固定板8與底板5之間安裝石棉水泥板4。

厚度為4mm板料的第一道拉深力為723KN笫二道拉深力為422KN。拉深加工是在型號為冮2430B、額定壓力為1000KN的水壓機上進行。

為了減小應(yīng)力，落料后的毛坯和兩道拉深工序之間的半成品都要進行真空退火，最后制成的坩堝也同樣要進行真空退火。選擇有效的潤滑劑對鉬板的拉深具有很重要的意義。我們曾試用過膠體石墨，工作溫度在500℃以下時，潤滑性能良好，這種潤滑劑的缺點是拉深后清洗零件較困難。尤其是在拉深后進行真空退火時則問題更大。

目前有人用甘油作潤滑劑進行了試驗。甘油的沸點為290℃，所以它可以在加熱情況下作為潤滑劑。經(jīng)試用，第一道拉深進行得很順利。但到第二道拉深時由于加熱溫度不夠，坩堝毛坯出現(xiàn)裂縫。由于甘油清洗不太困難，所以在第一道引伸時用甘油作潤滑劑(將毛坯在甘油槽中加熱)，在第二道拉深時用膠體石墨作潤滑劑。這樣就可得到無裂縫的坩堝。供試驗用的一組平板毛坯用車床從板料上切割出來，毛坯直徑為122mm。從試樣上看出，由于鉬板機械性能的各向異性，使拉深件的邊緣形成高低不齊的形狀。第二道拉深更甚。計算毛坯直徑時要增加余量，以補償去掉邊緣不齊的切邊量。

制成的坩堝很順利地經(jīng)受了為接長藍寶石管而進行熔化的試驗。用拉深方法制造坩堝可使鉬這種稀有金屬形成的切屑量減少三分之二以上，材料利用率可達0.75。目前已制造出直徑為84mm，高度為65mm，塑厚為4mm的坩堝拉深模具。